АГР впервые показала завод в Шушарах
В 2008 году General Motors построил предприятие в Шушарах, где собирали Chevrolet Cruze и Opel Astra. После ухода американского концерна из России в 2015-м цеха законсервировали. Пять лет завод простаивал, пока в 2020 году его не выкупила корейская Hyundai, планировавшая выпуск Hyundai Tucson, Palisade и Kia Sportage. Но запуск сорвался — конвейер остановился, а в 2024-м активы вместе с площадкой перешли к группе компаний «АГР».
Новому владельцу пришлось буквально отстраивать завод с нуля. В мае 2025 года на месте сварочного цеха был котлован — корейцы оставили лишь коробку здания. Оборудование начало поступать в июне, и за пять месяцев его смонтировали и настроили. В начале 2026-го запустили тестовое производство, в апреле представили первый собранный в Петербурге Jeland, а в мае к нему добавился Esteo. В компании отмечают, что такие сжатые сроки стали возможны благодаря кадрам: на завод пришли бывшие сотрудники Ford, Renault, Hyundai, Nissan, Mercedes, Toyota, а также специалисты с «Автотора» и «АвтоВАЗа». Ключевую роль сыграл и восточный партнёр — китайская Defetoo.
Сейчас автозавод АГР работает в две смены, выпуская по полному циклу Jeland j6, Jeland j7 и Esteo MX. Готовится к старту производство Jeland j8. На предприятии занято более 2500 человек, ежедневно с конвейера сходит 300 машин. Скорость линии — 20 автомобилей в час, то есть каждые три минуты появляется новый автомобиль. Компания рассматривает переход на три смены, что позволит выпускать свыше 400 машин в сутки, а годовая мощность достигнет 100 тысяч — для сравнения, GM в пиковом 2012 году собрал 95 тысяч.
Завод отличается мультимодельностью: помимо уже упомянутых четырёх моделей планируется расширение линейки. Производственный процесс включает сварку, окраску, сборку и контроль качества, а также логистическое подразделение.
Сварочный цех оснащён 122 роботами, которые полностью собирают платформу. Роботы сочленяют швы — эту операцию на других заводах часто выполняют люди. Качество проверяется машинным зрением: робот фотографирует кузов и ищет дефекты. Вручную варят лишь мелкие детали — экономически нецелесообразно использовать для этого автоматы, но и тут применяются умные аппараты, корректирующие параметры по мере износа колпачков. После установки дверей, багажника, крыльев и капота контролёр проверяет кузов на микроскопические вмятины. Качество швов тестируется ультразвуком, а геометрия — измерителем, фиксирующим 2000–2500 точек крепления, критичных для функционала машины.
Цех окраски работает с 40 роботами. Сначала наносится защитное покрытие и герметик (ранее на GM его наносили вручную). Затем кузов красят в три этапа: два слоя краски и лак, что даёт более высокое качество, чем традиционные три слоя (грунт, краска, лак). Роботы взаимодействуют: одни открывают двери, другие красят проёмы, третьи — крыши. Вся процедура занимает семь часов, после чего кузов попадает на линию инспекции и полировки.
Сборочный цех представляет собой конвейер длиной 660 метров с 88 станциями. Здесь в основном трудятся люди, но их поддерживают системы защиты от ошибок: умные гайковёрты считают количество витков и сигнализируют о сбоях. Роботы-тележки доставляют детали к каждой станции по магнитной ленте, останавливаясь при виде человека. Манипуляторы ставят панорамные крыши и наносят клей для лобового стекла. На финальной линии устанавливают сиденья, радиаторы, бамперы и другие модули, насыщают их программным обеспечением, затем крепят двери и добавляют около 20 деталей. После заливки топлива, охлаждающей, тормозной, омывающей жидкостей и хладагента готовый автомобиль своим ходом покидает конвейер.
Контроль качества включает автоматизированные проверки геометрии кузова, лакокрасочного покрытия, работоспособности узлов и систем помощи водителю. Тест на герметичность проводится через смоделированный ливень. Но некоторые процедуры остаются ручными: специально обученные «скрипачи» ищут нетипичные шумы и дребезжание. Ежедневно из готовой продукции случайным образом отбирают 8 машин для 5-километрового тест-драйва.
Уровень локализации завод не раскрывает. Согласно специнвестконтракту с Минпромторгом, доля отечественных компонентов поэтапно растёт. Сегодня используются российские модули ГЛОНАСС и телематики, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумулятор, выхлопная система и производственные жидкости. В перспективе планируется локализация ESC (электронного контроля устойчивости), локально собранных двигателей 1.6 л, систем безопасности (рули с подушками, боковые подушки, ремни) и дворников.
Группе АГР принадлежат три автозавода в Калуге (бывший Volkswagen) и два в Петербурге: в Каменке (бывший Hyundai) и в Шушарах (бывший GM). В портфеле компании три бренда — Tenet, Jeland и Esteo, которые выпускаются в рамках стратегического партнёрства с китайской Defetoo. Собственники ООО «АГР Холдинг» не раскрываются; по данным СМИ, до 2022 года холдинг контролировал бывший президент дилерской группы «Авилон» Андрей Павлович.
